目前，我國從事丙烯酸涂料研究的單位有很多家，研究的項目有上百個。近年來，我國的水性電泳漆技術(shù)已得到了很大發(fā)展，電泳漆已在我國大中鋁加工行業(yè)得到大面積的推廣應(yīng)用。對影響涂裝性能的因素也作了較深入的研究。同時，高光電泳漆、啞電泳漆、彩色電泳都相繼得到應(yīng)用。這表明丙烯酸涂料工業(yè)的技術(shù)水平在我國得到迅速提高。

1水性電泳漆

電泳漆以水性低溶劑合成，是新型的低污染、省能源、省資源、起作保護和防腐蝕性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化學(xué)性好等特點，容易實現(xiàn)涂裝工業(yè)的機械化和自動化，適合形狀復(fù)雜，有邊緣棱角、孔穴工件涂裝，目前被大量應(yīng)用于鋁合金建筑鋁型材、汽車、機電、家電等五金件的涂裝。電泳涂料及涂裝法在20世紀(jì)60年代后獲得工業(yè)應(yīng)用，采用電泳涂料可以進行全封閉循環(huán)系統(tǒng)運行，涂料幾乎98%利用。電泳涂膜以水溶性或水分散性離子型聚合物為成膜物，被涂工件可以是陽極也可以作為陰極。

1.1電泳涂漆結(jié)構(gòu)

電泳涂漆主要成分包括丙烯酸樹脂、三聚氰胺樹脂(作為丙烯酸樹脂交聯(lián)劑)、中和劑、溶劑A、溶劑B以及去離子水等

1.2丙烯酸樹脂：

1.2.1提供水溶性和固聯(lián)交化反應(yīng)的功能團。

1.2.2提供金屬表面防腐、耐候性強的漆膜。

1.2.3提供漆膜軟硬度。（即柔軟性和表面硬度）

能提供這些性能就要求丙烯酸樹脂具有一定的分子量，微粒狀的大小就是樹脂的分子的大小，分子量一般在30000～40000。分子量太低，各單體聚合就小，功能團也小，會產(chǎn)生以上功能團不足的現(xiàn)象。

1.3中和劑：二甲基胺或三乙胺。因為丙烯酸本身不具有水溶性，所以必須和堿發(fā)生中和反應(yīng)之后才產(chǎn)生水溶性

1.4溶劑A和溶劑B

溶劑A：起漆液分散和消泡作用，溶劑B：起溶解樹脂、濕潤、流平的作用。溶劑A具有很強的揮發(fā)性，需通過加漆或直接補加，補加量與生產(chǎn)量(450m?/噸)關(guān)系和固體份高低的關(guān)系：

1.4.1生產(chǎn)產(chǎn)量≥800t/月，原漆含有20%溶劑，需補加揮發(fā)部分，按生產(chǎn)量添加(0.5kg/t)，。

生產(chǎn)產(chǎn)量≥500t/月，需補加，按生產(chǎn)量添加(1.0kg/t)

生產(chǎn)產(chǎn)量≥300t/月，需補加，按生產(chǎn)量添加(2.0kg/t)

1.4.2根據(jù)漆液的固體份溶劑的控制范圍如下表：

注：用氣相色譜儀測驗。(各供應(yīng)商劑量有所不同)

1.4.3溶劑A和溶劑B的相互作用與匹配：

一般溶劑A要比溶劑B大0.15～0.2%，其相互作用為：

1.4.3.1溶劑A通過溶劑B的濕潤作用把電泳過程中所產(chǎn)生的氣泡帶出.如帶出效果不好，就會產(chǎn)生氣泡殘留（針孔、凹坑）；

1.4.3.2溶劑B通過溶劑A的分散作用把樹脂分子更加均勻地分散于水中，這樣一來上膜均勻性大大提高；

1.4.3.3溶劑A與溶劑B共同構(gòu)成一個理想的電泳工作狀態(tài)。

1.4.4溶劑A與溶劑B不匹配所產(chǎn)生的問題：

1.4.4.1如溶劑A少，溶劑B高會產(chǎn)生漆膜溶解，特征是漆膜表面產(chǎn)生麻面，沒有光澤；

1.4.4.2如果溶劑B少，溶劑A多，會產(chǎn)生流平性變差，瀝干時漆膜不容易干燥，就會產(chǎn)生水漬痕與干燥痕，特別是氣溫低時會產(chǎn)生失光流痕帶（特征：呈不規(guī)則的帶狀）；

1.4.4.3如果溶劑A與溶劑B一樣高時，易產(chǎn)生瀝干時漆膜表層過于快速干燥，漆膜底層水分不易跑出來，會產(chǎn)生干燥痕；

1.5胺濃度：胺濃度反映的是漆膜里所含的中和劑的濃度，它與PH值有一定的關(guān)聯(lián)，PH是指漆液里的游離中和劑。

1.5.1游離中和劑的概念就是在電泳過程中，把與丙烯酸樹脂結(jié)合的中和劑通過樹脂分子的沉析而分解出來，所以在生產(chǎn)過程中，PH會有所升高。胺濃度與固體份有很大的關(guān)系，如果胺濃度過低，需要提升時中和劑，其計算方法為：

1MEQ=[總槽液的重量×固體份（%）×101]/100000=？kg（TEA）

酸價即酸值是一個丙烯酸樹脂未被中和的那部分酸性，和胺濃度共同構(gòu)成中和度即中和率

中和率=（胺濃度×56.1）/（酸價×100）×100%

1.5.2中和率一般要求65%-70%。在此狀態(tài)下，漆膜具有非常好的豐潤度、飽滿度和光澤。中和率≤65%時就沒有以上三個優(yōu)點，當(dāng)中和率≥70%時，豐潤度、飽滿度很好，但漆膜耐堿性差，光澤又不好，甚至?xí)斐善崮っ撀洌ㄔ颍阂驗楣搪?lián)交化的功能團被破壞，漆膜的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)沒有形成）。

1.5.3影響中和率的另一因素即酸價，當(dāng)酸值大，中和率就下降，當(dāng)酸價小時中和率就上升，對于中和率的控制，與生產(chǎn)過程中操作有密切關(guān)系，其要求為：

1.5.3.1加漆攪拌時固體份不能太大，否則漆的溶解不好，同時加漆時加漆罐中固體份應(yīng)小于20%。

1.5.3.2攪拌時間不能太長或總固體份不能太低，否則會產(chǎn)生過分溶解，酸價就小了，過分溶解還會帶來破壞樹脂分子結(jié)構(gòu)的后果，造成漆膜耐酸堿性差，攪拌時間以30min為宜，不宜超過1個小時。

2電泳漆應(yīng)用于鋁合金型材電泳工藝分析

2.1電壓：電泳涂裝普遍采用的是定電壓法，設(shè)備相對簡單，易于控制。電壓對漆膜的影響很大，與被涂的陽極工件面積大小、槽液溫度、兩極間距離有關(guān)；電壓越高，電泳漆膜越厚，對于難以涂裝的部位可相應(yīng)提高涂裝能力，縮短施工時間。但電壓過高，會引起漆膜表面粗糙，烘干后易產(chǎn)生“橘皮”現(xiàn)象。電壓過低，電解反應(yīng)慢，漆膜薄而均勻，泳透力差。電壓的選擇由涂料種類和施工要求等確定。一般情況下，電壓與涂料的固體分及漆溫成反比，與兩極間距成正比。鋁和鋁合金表面可采用80～130V，電壓緩慢升高，升高到設(shè)定值時，或到設(shè)定時間時（一般是2—3min）斷電。

2.2電流與時間：

一般在電泳工藝中大都采用定電壓控制，因此電流是隨時間變化而變化的。典型的電流與時間曲線見圖1-1

鋁材電泳電流與時間曲線

圖1-1

由圖可見，電泳初期電流很大，但很快迅速減弱。這是由于剛通電時，被涂物(工件)表面裸露，電流值取決于槽液電阻，而槽液電阻一般不大，所以電流較高。但在電泳過程中，涂料開始在工件表面沉積析出并形成濕膜后，由于濕膜是一層含水較低(5—6％)的有機涂膜層，電阻比較大。隨著濕膜的增厚，電阻迅速增大，而電壓保持恒定時，電流則會迅速隨之下降，當(dāng)電流下降至一個很小的值時，表示涂膜已停止增長，此時膜厚為一定值。

一般來說，對于每一個給定電壓值V，總有相對應(yīng)的一個膜厚B，所以通過調(diào)整電壓，就可以對涂膜的厚度進行控制。若電壓值低至一個很小值Va，出現(xiàn)了涂膜很薄，甚至泳不上的現(xiàn)象時，稱Va為臨界電壓。電壓低于Va時，B＝0；若對已涂上涂膜的工件施加電壓，并升至某一個值Vb時，若出現(xiàn)了電流驟然增大的現(xiàn)象，此時可以認為涂膜已經(jīng)被破壞了，Vb稱為破壞電壓，也稱為濕膜擊穿電壓，Va和Vb是涂料中的一個重要指標(biāo)，當(dāng)Va和Vb給定歷涂裝的工藝電壓值就只能在Va—Vb范圍內(nèi)選擇。

由電泳反應(yīng)機理可知，在電泳過程中，陰極上的反應(yīng)主要有兩個，一是電沉積，另一個是電解。電沉積是成膜反應(yīng)，而電解主要是析氧反應(yīng)，所以，電泳時的表現(xiàn)電流應(yīng)該包括兩部份：I＝I1十I2。I1是電沉積電流，I2是電解析氧電流；當(dāng)給定一個電壓，電流I隨時間變化很快下降到一個穩(wěn)定值I0。此時，膜厚不再增加．可以認為I1＝0（注：實際上此時由于濕膜在溶液中可能發(fā)生局部溶解，而產(chǎn)生一個膜修補電流I1’，一般說I1’很小，為討論方便，暫可認為I1’=0)所以I0I2(見圖l—2)可稱之為穩(wěn)定電流，

鋁材電泳時的表現(xiàn)電流

圖1-2

或剩余電流，該電流反應(yīng)析氧反應(yīng)的強弱。而電流由高值下降到I0的時間T1，稱為成膜時間，也稱為小電泳時間。T1表示電沉積成膜反應(yīng)的速率，T1越小，電沉積速度越快，T1越大，電沉積速度越慢。

I0和T1都是電泳過程中的兩個重要指標(biāo)，它們是一個多元函數(shù)，受涂料本身性質(zhì)、槽液溫度、PH值、電導(dǎo)率、固體成份、甚至工件大小和形狀的影響而變化。一般涂料性能指標(biāo)是無法給出這兩個指標(biāo)值，但在實際工藝控制中，通過對I0和T1的變化和觀察，可判斷電泳過程是否正常，并通過經(jīng)驗和數(shù)據(jù)的積累，作為調(diào)定電泳電壓、時間以及其他參數(shù)的參考依據(jù)。

2.3電泳時間：漆膜厚度隨著電泳時間的延長而增加，但當(dāng)漆膜達到一定厚度時，繼續(xù)延長時間，也不能增加厚度，反而會加劇副反應(yīng)；反之，電泳時間過短，涂層過薄。電泳時間應(yīng)根據(jù)所用的電壓，在保證涂層質(zhì)量的條件下，越短越好。一般工件電泳時間為1至3分鐘，大型工件為3至4分鐘。如果被涂物件表面幾何形狀復(fù)雜，可適當(dāng)提高電壓和延長時間。

2.4槽液溫度：溫度高，則黏度降低，成膜速率快，但溫度過高，漆液不穩(wěn)定，漆膜粗糙，有流掛現(xiàn)象，還會引起涂料變質(zhì)；溫度低，漆的水溶性差，電沉積量減少，電泳漆電沉積量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工過程中，由于電沉積時部分電能轉(zhuǎn)化成熱能，循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)機械摩擦產(chǎn)生熱量，將導(dǎo)致槽液溫度上升。一般漆液溫度控制在20～26℃。

2.5涂料的固體分

電泳原漆的固體分一般為40～60%左右，施工時，需用高純水將涂料固體分控制在5%～6%。固體份含量過高，漆液黏度大，泳透力降低，電滲性不好，漆膜粗糙，附著力差；固體份含量低，漆液電阻大，漆膜過薄，漆膜的遮蓋力不好，涂料的穩(wěn)定性差，如果增高電壓，電解反應(yīng)加劇，電沉積效果差，漆膜容易產(chǎn)生針孔和桔皮等缺陷。在電泳涂漆過程中，漆液的固體份含量不斷被消耗，必須定時補充原漆。原漆的補充應(yīng)根據(jù)原漆的品種、性質(zhì)及工件形狀和工藝條件等而定。配制漆液一般可按下面公式進行計算：

加漆量W＝A×B/C

式中：A＿預(yù)計用水稀釋后漆液總重(L)；

B＿預(yù)計用水稀釋后漆液固體份(％)；

C＿原漆的固體份(％)；

W＿加漆量，即需加入原漆重(kg)。

2.6涂漆的PH值：在電泳過程中，由于帶負電的樹脂離子涂于工件被帶走，同時，由于電解作用，陰極不斷產(chǎn)生胺(氨)，漆液的pH值就逐步上升，電泳涂漆的PH值直接影響槽液的穩(wěn)定性。pH值過高時，漆液的比電阻下降，泳透力降低，新沉積的漆膜會溶解，并易出現(xiàn)針孔、表面粗糙等缺陷；pH值偏低時，漆液穩(wěn)定性差，漆液的水溶性下降，電泳漆膜層粗糙，嚴(yán)重時出現(xiàn)桔皮，嚴(yán)重地影響了表面的平整度及漆膜的防腐性能，嚴(yán)重時會產(chǎn)生凝結(jié)現(xiàn)象，而使漆液變質(zhì)，甚至無法電泳。pH值通?？刂圃?.8～8.2之間。

2.7漆液電導(dǎo)率：被涂物件從前一道工序帶入電泳槽的雜質(zhì)離子等引起涂料電導(dǎo)率的下降，電導(dǎo)率控制在l300～800μs/cm，每天檢測1次。測量方法是取樣加熱到25℃，用電導(dǎo)率儀測量。

2.7.1電導(dǎo)率高，漆膜粗糙，出現(xiàn)桔皮．附著力差，耐腐蝕性降低原因是雜質(zhì)離子的混人或槽液更新、變質(zhì)酸敗引起電導(dǎo)率升高采取的措施是增加超率時間，濾出雜質(zhì)離子，補充脫離子水(電導(dǎo)率不超過10μs／cm)。在管理過程中使槽液溫度控制在一定范圍內(nèi)，槽液更新期不超過3個月。

2.7.2電導(dǎo)率過低．導(dǎo)電性差，漆膜薄。原因是電泳涂料沉淀過多．循環(huán)攪拌不好采取的措施是檢查攪

2.7.3循環(huán)系統(tǒng)保持正常，如有故障應(yīng)及時維修。每天檢查循環(huán)系統(tǒng)．保證其正常運行，循環(huán)系統(tǒng)要保持24h全天運行，防止沉淀。

2.8工件與陰極間距離：距離近，沉積效率高。但距離過近，會使漆膜太厚而產(chǎn)生流掛、橘皮等弊病。一般距離不低于25cm。陽極與陰極面積之比控制在l比0.7為好。若陰極面積過小，電流密度較大，析氫量增加，影響涂膜質(zhì)量，對大型而形狀復(fù)雜的工件，當(dāng)出現(xiàn)外部已沉積很厚涂膜，而內(nèi)部涂膜仍較薄時，應(yīng)在距離陰極較遠的部位，增加輔助陰極。

2.9溶劑：電泳漆中除用水作溶劑外，還加入適量的有機溶劑作助溶劑，它可以改進樹脂的水溶性及改善漆膜的表面狀態(tài)，常用的溶劑是API等醇類。溶劑必須適量。過多，漆液變混濁，泳透力降低，漆膜發(fā)粘，易破裂；溶劑過少，漆液的水溶性降低，漆液不穩(wěn)定，漆膜粗糙，不豐滿，并可能產(chǎn)生氣泡和桔皮等現(xiàn)象。

2.10熱水燙洗：一般的看法其主要作用是氧化膜微孔處于半封閉狀態(tài)，除此外其實際作用還有通過熱水洗使氧化膜膨脹，把氧化膜孔中殘留酸擠出。

2.10.1酸殘留的害處：

①漆膜耐酸耐堿性變差；

②電泳材放置一段時間后就會使漆膜爆出，產(chǎn)生許多腐蝕點，影響電泳材使用性能和外觀。

2.10.2熱水洗的要求：

①溫度在70-80℃，高于85℃時，易產(chǎn)生熱水封閉的效果，漆膜的附著力下降；

②PH≥4.5；

③電導(dǎo)率≤60μs/cm；

2.11純水洗：把附著在型材表面的殘留酸洗干凈。

熱水洗的要求：PH≥5.5，電導(dǎo)率≤50μs/cm

2.12電泳液精制處理（離子交換處理）

2.12.1進行涂裝時，隨著涂料中胺的游離，PH也上升，并且因帶入了前處理工程的不凈物（根等），涂料會隨著劣化。須采用離子交換來除去陽離子成分（胺、金屬離子）和陰離子SO42成分。

2.12.2離子交換樹脂：

陰離子型樹脂：強堿型（DIAIONSA-10AP）ED液總量的1/80

陽離子型樹脂：強酸型（WK-40）陰離子樹脂的1/3

2.12.3離子交換處理：

2.12.3.1電泳過程中胺濃度超過管理范圍時進行離子交換，通常原則上是陰，陽離子

2.12.3.2但在下述場合進行陰離子單獨通液。

①加熱殘分，胺濃度在管理范圍內(nèi)，電導(dǎo)度超過管理范圍上限：

②根在15PPM以上時；

③外觀發(fā)生異常時。

2.13通液

2.13.1按規(guī)程操作

2.13.2通液量

陰離子通液應(yīng)為電泳液量的1/2，通常需要2小時，陰離子交換后PH值，電導(dǎo)率沒有變化時，說明離子交換樹脂能力降低，應(yīng)停止使用。

陽離子交換和陰離子是一樣的，PH過低時通過拖延啟動，縮短通液時間，或通過樹脂再生，恢復(fù)功效。

2.13.3離了交換樹脂再生

陰離子交換樹脂再生：NaOH100g/1—R；

陽離子交換樹脂再生：HCL50g/1—R；

再生劑：（NaOHHCL）使用前應(yīng)確認其濃度和體積。

2.14水洗漆液回收（RO）：

2.14.1道水洗（RO1）：

溫度：室溫

PH：＜8.2~8.6

固體份：＜1%

電導(dǎo)率：低于100us/cm

2.14.2第二道水洗（RO2）：

溫度：25±3℃

固體份：＜0.3%

PH：8.4~8.8

電導(dǎo)率：低于50us/cm